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AMR導入を検討する際、多くの現場で共通して挙がるのが「安全には止まってほしいが、そのたびに人が呼ばれる運用は避けたい」という声です。 食品工場やクリーニング工場のように、搬送距離が長く且つ人や台車が頻繁に動く環境では、通路状況は常に変化します。安全性と運用効率を両立するためには、単に止まる機能だけでなく、状況に応じた判断と復帰の仕組みが重要になります。 ここでは、当社AMRが備える安全制御の考え方を、実際の動作動画に沿ってご紹介します。 ① 障害物検出距離を設定できるUIの紹介 工場によって通路幅や人の動きは大きく異なります。そのため、安全距離は固定ではなく、現場に合わせて調整できることが重要です。検出距離を適切に設定することで、過度に止まりすぎることを防ぎつつ、安全を確保した運用が可能になります。 ② 遠方の障害物を回避する ロボットが十分な距離で障害物を検知した場合、停止するのではなく、回避経路を選択して走行を継続します。 通路の一部が塞がれている場合でも、迂回可能であれば自律的に判断して走行を続けるため、不要な停止を減らすことができます。

カゴ台車をAMRでリフトアップ搬送する際の見落としがちなポイントと対策 近年、物流現場や製造現場において、AMR（自律走行搬送ロボット）によるカゴ台車搬送の導入が進んでいます。本記事では、 カゴ台車をAMRでリフトアップ搬送する際に見落とされがちなポイントと、その対策 についてご紹介します。 リフトアップ搬送時に起こりやすい課題 カゴ台車をリフトアップした状態で走行させる際、 カゴ台車のタイヤが床面に接地してしまう ケースがあります。この状態では、タイヤと床との摩擦によりカゴ台車が大きく振られ、走行安定性が著しく低下します。安全かつ安定した搬送を実現するためには、 カゴ台車を完全に浮かせた状態で走行させること が重要です。 リフトアップの前提条件 リフトアップを確実に行うためには、 AMRの天板がカゴ台車の床下に正しく入り込むこと が前提となります。今回対象とするカゴ台車では、床下にある梁部分をAMR天板で確実に支持する必要があり、適切な位置関係での運用が求められます。 AMRのリフトアップ天板とカゴ台車の床板の位置関係 実は重要な「床板高さ」の

はじめに もし搬送ロボットの導入が、新しい家電を買うのと同じくらい手軽になったらいかがでしょうか？ 多くの企業にとって、AGV（無人搬送車）やAMR（自律走行搬送ロボット）による自動化には、複雑なシステムインテグレーションの課題がありました。業者との調整、工事、ライセンス等の運用コスト、また走行ルート変更のたびに業者に依頼しなければならず、運用総コストが導入をためらう理由になっています。 当社のAMRは、ライセンス等の運用コストは不要、エンジニアによる複雑な工事を必要としません。ユーザー自身がタブレット端末やパソコンを使用して、地図作成や走行ルートの設定（タスク化）を簡単に行うことができ、家電のように「ポン付け」ですぐに使い始めることが可能です。 今回はその「家電のような」使い方について改めて紹介したいと思います。 使い方 マップ作成 画面のコントローラーまたはリモコンでAMR本体を動かして、運用する環境の地図を簡単に作成することができます。 マップ作製 マップ編集 作成したマップは、編集ツールを使って簡単に編集することができます。 マップ編集