一般社団法人 信州産学みらい共創会が主催する「AI+IoT実践講座 ～スマートファクトリーの実現に向けて～」に登壇させていただきました。本講座において、弊社は製造現場の搬送課題を解決する自律走行搬送ロボット（AMR）の最新モデルとして、その導入の容易さと総コストパフォーマンスを紹介させて頂きました。 ■イベント開催の目的 本講座は、長野県内の製造業をはじめとする企業を対象に、AIやIoT技術を活用したスマートファクトリーの実現を支援することを目的として開催されました。現場が直面する労働力不足や技術継承の課題に対し、最新の自動化・省人化技術を具体的に提示し、企業の利益に直結するDX推進を後押しする場となっています。 ■当社の発表内容：家電のように手軽なAMR 弊社からは、ソフトウェア開発を主体とする企業ならではの視点から開発されたAMRを紹介させていただきました。 圧倒的な導入コストの低減： 弊社は298万円（エントリーモデル）という価格でAMRを提供、ライセンス料が不要で、ユーザー自身でセットアップが可能なため、工事費等の付帯費用も抑えられます。

工場や倉庫で使われる無人搬送車には、AGVやAMRといった種類がありますが、「何が違うの？」と聞かれることも少なくありません。今回は、搬送ロボットの“位置検出方法”に注目し、代表的な３方式、ライントレーサー方式、AGV（磁気誘導）方式、LiDAR方式の違いを分かりやすく解説します。 ① ライントレーサー方式（床の線を追いかける） 最もシンプルなのが、床に貼ったテープや塗装ラインをセンサーで読み取り、その線に沿って走行する方式です。いわば「決められたレールの上を走るガイド走行」にあたります 筆者が以前、小学生・中学生向けのロボットを使ったプログラミングの教室に携わったことがあり、その時の記事をもとに紹介させていただきます。 レールを認識するためのセンサーとして、赤外線センサーを使います。センサーは反射光の強弱を数値で表示できるようになっています。当時は白い紙の上の黒いラインをトレースするという動かし方のため、白い紙と黒い線の反射光の値を測定し、平均値を計算します。この平均値をしきい値として使います。 赤外線センサーの使い方 出展：JAAS協力企画.

AMR導入を検討する際、多くの現場で共通して挙がるのが「安全には止まってほしいが、そのたびに人が呼ばれる運用は避けたい」という声です。 食品工場やクリーニング工場のように、搬送距離が長く且つ人や台車が頻繁に動く環境では、通路状況は常に変化します。安全性と運用効率を両立するためには、単に止まる機能だけでなく、状況に応じた判断と復帰の仕組みが重要になります。 ここでは、当社AMRが備える安全制御の考え方を、実際の動作動画に沿ってご紹介します。 ① 障害物検出距離を設定できるUIの紹介 工場によって通路幅や人の動きは大きく異なります。そのため、安全距離は固定ではなく、現場に合わせて調整できることが重要です。検出距離を適切に設定することで、過度に止まりすぎることを防ぎつつ、安全を確保した運用が可能になります。 障害物センサーの停止距離設定項目 ② 遠方の障害物を回避する ロボットが十分な距離で障害物を検知した場合、停止するのではなく、回避経路を選択して走行を継続します。 通路の一部が塞がれている場合でも、迂回可能であれば自律的に判断して走行を続けるため、

カゴ台車をAMRでリフトアップ搬送する際の見落としがちなポイントと対策 近年、物流現場や製造現場において、AMR（自律走行搬送ロボット）によるカゴ台車搬送の導入が進んでいます。本記事では、カゴ台車をAMRでリフトアップ搬送する際に見落とされがちなポイントと、その対策についてご紹介します。 リフトアップ搬送時に起こりやすい課題 カゴ台車をリフトアップした状態で走行させる際、カゴ台車のタイヤが床面に接地してしまうケースがあります。この状態では、タイヤと床との摩擦によりカゴ台車が大きく振られ、走行安定性が著しく低下します。安全かつ安定した搬送を実現するためには、カゴ台車を完全に浮かせた状態で走行させることが重要です。 リフトアップの前提条件 リフトアップを確実に行うためには、AMRの天板がカゴ台車の床下に正しく入り込むことが前提となります。今回対象とするカゴ台車では、床下にある梁部分をAMR天板で確実に支持する必要があり、適切な位置関係での運用が求められます。 AMRのリフトアップ天板とカゴ台車の床板の位置関係 実は重要な「床板高さ」の変動要因 カゴ台

はじめに もし搬送ロボットの導入が、新しい家電を買うのと同じくらい手軽になったらいかがでしょうか？ 多くの企業にとって、AGV（無人搬送車）やAMR（自律走行搬送ロボット）による自動化には、複雑なシステムインテグレーションの課題がありました。業者との調整、工事、ライセンス等の運用コスト、また走行ルート変更のたびに業者に依頼しなければならず、運用総コストが導入をためらう理由になっています。 当社のAMRは、ライセンス等の運用コストは不要、エンジニアによる複雑な工事を必要としません。ユーザー自身がタブレット端末やパソコンを使用して、地図作成や走行ルートの設定（タスク化）を簡単に行うことができ、家電のように「ポン付け」ですぐに使い始めることが可能です。 今回はその「家電のような」使い方について改めて紹介したいと思います。 使い方 マップ作成 画面のコントローラーまたはリモコンでAMR本体を動かして、運用する環境の地図を簡単に作成することができます。 マップ作製 関連記事｜障害物が映らない？2D LiDARの死角を補う地図作りの工夫 関連記事｜広い工場で

① 機器連携は技術以前に“構造問題”で難しくなる 工場や物流現場における機器連携は、単なる技術課題ではなく、企業構造そのものに起因して複雑化するケースが多いです。典型的なのは、施設の所有と利用が分離しているケースです。 例えば、実際に機器を導入する企業は賃貸物件に入居している一方で、建物の管理主体は別会社であることがあります。この場合、設備改修や電源・通信工事の許可や調整は建物側を経由する必要があります。 さらに、そこから施工業者にたどり着いたとしても、実作業は外注先へ再委託されているケースも多く、情報が段階的に分断されていきます。その結果、工事直前になっても接続先機器の仕様が整理されきらず、現場で図面と回路図を突き合わせながら調整するという事態が発生することもあります。 機器連携の難しさは、技術そのものよりも、こうした情報構造の複雑さに起因しています。 ② 「中継盤」が必要になる理由と現場の実態 機器連携では、ドアやエレベーターなど外部設備との接続が頻繁に発生します。しかしこれらは同じ「開閉」や「制御」という機能を持ちながらも、内部の制御方式や

① 「AMRは安いのか？」という前提の見直し 近年、AMR（自律走行搬送ロボット）は価格が下がり、導入しやすい存在として語られることが増えています。しかし実態としては、AGVと比較して圧倒的に安価であるとは言い切れません。 本体価格に限って見れば、AMRは依然として一定の投資を要します。一方で、構成によってはAGVの方が安価に見えるケースも存在します。そのため、導入判断において重要なのは初期費用ではなく、設計・構築・変更・運用までを含めたトータルコストで捉える視点です。 AGV・AMRの比較例 ② AGV導入は「システム構築プロジェクト」になる 当社はAGV導入の経験がありますので、当社視点での比較を参考に共有したいと思います。AGVの導入は単なる搬送機器の設置ではなく、現場全体のシステム構築に近いプロジェクトになります。 まず、顧客の運用を詳細に理解し、下記のような要件整理を行う必要があります。これは通信インターフェースの統合設計を含むコンサルティング工程です。 搬送のタイミング 既存システムとの連携 制御信号や通信仕様 その後の構築フェーズで

① 産業革命以後に続く「機械語」の時代 産業革命以降、技術進化は一貫して「機械をどう制御するか」というテーマのもと発展してきました。初期の機械は人が直接操作するものでしたが、やがて電気・電子技術の進化により、命令によって動作する仕組みが確立されていきます。 コンピュータの登場以降は、機械語やアセンブリ言語による制御が主流となり、機械を扱うには専門的な知識が不可欠でした。この時代は、「機械を動かせる人＝限られた専門家」という構造が前提でした。 ② ソフトウェアとモーターの統合による構造転換 その後の大きな転換点は、ソフトウェアと物理デバイス（モーター・センサー）の統合です。ロボットや産業機器は、単なるハードウェアではなく、ソフトウェアによって振る舞いが定義される存在へと進化しました。ROSのようなフレームワークにより、ハードに依存しない制御ロジックの再利用も可能になっています。 つまり現在は、「機械を設計する」から「ソフトウェアで機械を定義する」時代へと移行しています。 ③ マニュアルレス化とアプリ駆動の世界 さらに現代では、「マニュアルが不要なプ

現場を理解するために、まず押さえておきたい基本 物流や工場の現場で「搬送」という言葉は日常的に使われていますが、その中身を体系的に整理して説明されることはあまり多くありません。しかし実際には、この搬送の考え方を理解しているかどうかで、現場の見え方は大きく変わります。 近年、この搬送領域では自動化が進み、さまざまなロボットが活用されるようになってきました。ただし重要なのは、ロボットは単に「モノを運ぶ機械」ではないという点です。入荷から出荷までの一連の流れの中で、モノがどのように動き、どのようにつながっていくのか。その“流れそのもの”を支援・最適化するのが、ロボットの役割です。 つまりロボットによる支援は、「作業の代替」ではなく、搬送という流れの再設計と捉える必要があります。そしてこのロボットによる搬送支援は、大きく分けると4つのタイプに整理することができます。 ①棚搬送――商品棚自体が人に寄ってくる仕組み 一つ目は「棚搬送」です。これは棚や商品そのものを動かし、作業者の元まで持ってくる方式です。いわゆる“モノが人に寄ってくる”考え方で、近年のEC倉

① 生産年齢人口の減少はすでに進行している 日本の人材不足は将来の懸念ではなく、すでに進行している構造変化です。国立社会保障・人口問題研究所の推計でも、生産年齢人口は1990年代後半をピークに一貫して減少しており、今後も長期的に減少が続く見通しです。 重要なのは「いつか足りなくなる」という話ではなく、「すでに足りなくなりつつある」という事実です。企業の採用難は景気要因ではなく、人口構造そのものに起因する恒常的な現象になっています。 出展：第25回 産業構造審議会総会 参考資料1 ② 労働供給は“人口×労働時間”で二重に減少 労働力の減少は人口だけの問題ではありません。1人あたりの労働時間そのものも縮小しています。これらが重なり、「総労働供給量」は人口減以上のスピードで縮小しています。 出展：独立行政法人労働政策研究・研修機構　図1-2 労働時間数　年間 総労働時間は減少の一途 ③ アルバイト労働時間は10%以上の供給減へ アルバイト就業者数が搬送ロボットの導入対象となる分野と類似性があると考え、その就業人数予測を当方にて簡易的に試算してみました。