なぜ「地図づくり」で運用が変わるのか AMRの導入において、初期設定の中でも特に重要なのが「地図作成」です。一見すると単純な工程に見えるこの作業ですが、実際には運用の安定性や使い勝手を大きく左右します。特に2D LiDARを用いたSLAMでは、センサ特性に起因する盲点が存在します。 本稿では、現場で見落とされがちなポイントと、それを踏まえた実践的な地図作成のコツを整理します。 2D LiDAR SLAMの前提：見えているのは「その高さだけ」 2D LiDARを用いたSLAMでは、センサが検出できるのは「LiDARが設置されている高さの断面」に限られます。つまり下記のようなものは地図に反映されません。 上部に張り出した構造物 センサ高さより上にある障害物 逆に、低すぎて検出されない対象 LiDARセンサーが検出できない障害物 この特性を理解していないと、「地図上では問題がないのに、実際には接触リスクがある」といった状況が発生します。 LiDARが障害物を検出せず衝突してしまう 発想の転換：あえて「障害物を置く」という方法 こうした課題に対して、現場

AMRとAGVは「選ぶ」ではなく「組み合わせる」時代へ AMR（自律走行搬送ロボット）とAGVは、これまで「どちらを選ぶか」という視点で語られることが多い技術です。しかし実際の現場では、この2つは対立するものではなく、それぞれの特性を組み合わせることで、より高い効果を発揮します。 特に近年では、AMRの柔軟な走行とAGVの高精度停止を両立する「ハイブリッド走行」が、現場にフィットする選択肢として注目されています。 AMRとAGVの違いは「停止位置精度」と「柔軟性」 AMRは環境に応じてルートを変えられる一方で、停止位置にはばらつきが出ることがあります。一方でAGVは、ガイドに沿って動くことで安定した停止位置を再現できます。 ＊AMRとAGVの違いについては、こちらの記事で詳しく解説しています 　https://www.yokoido.com/post/transport-vehicle-sensors AGVはなぜ現場で「位置合わせしやすい」のか AGVが現場で使いやすい理由は、単なる精度の高さではありません。実際の導入現場では、以下の2点が非常

AMR導入でよく聞く質問：停止位置精度とは AMR導入を検討する際、多くの現場でよく聞くのが、「AMRの停止位置精度はどれくらいか」という質問です。ここでは自己位置精度について、2D LiDARと3D LiDARの比較を通じて分かりやすく紹介します。 2D LiDARの場合：平面上の三角測量 2D LiDARは三角測量で例えられる 自己位置の計算は、「今のLiDARが見ている景色と持っている地図がどれくらい一致しているか」を確率的に計算していると紹介しました。 2D LiDARの場合は、平面上の限られた点（特徴点という）で「三角測量」をしている状態です。特徴点は、走行時の振動やセンサーの精度によって、作った地図にもLiDARで景色にも誤差が含まれます。この誤差が重なると完全に一致する「三角形」が存在しなくなります。従って緩やかに一致しているところを自己位置とする、という閾値の設定が必要になります。これが2D LiDARの場合に自己位置精度が落ちる理由になります。 極端な例として、３点のみで自己位置を計算している下の図のような場合ですと、特徴点とな

一般社団法人 信州産学みらい共創会が主催する「AI+IoT実践講座 ～スマートファクトリーの実現に向けて～」に登壇させていただきました。本講座において、弊社は製造現場の搬送課題を解決する自律走行搬送ロボット（AMR）の最新モデルとして、その導入の容易さと総コストパフォーマンスを紹介させて頂きました。 ■イベント開催の目的 本講座は、長野県内の製造業をはじめとする企業を対象に、AIやIoT技術を活用したスマートファクトリーの実現を支援することを目的として開催されました。現場が直面する労働力不足や技術継承の課題に対し、最新の自動化・省人化技術を具体的に提示し、企業の利益に直結するDX推進を後押しする場となっています。 ■当社の発表内容：家電のように手軽なAMR 弊社からは、ソフトウェア開発を主体とする企業ならではの視点から開発されたAMRを紹介させていただきました。 圧倒的な導入コストの低減： 弊社は298万円（エントリーモデル）という価格でAMRを提供、ライセンス料が不要で、ユーザー自身でセットアップが可能なため、工事費等の付帯費用も抑えられます。

工場や倉庫で使われる無人搬送車には、AGVやAMRといった種類がありますが、「何が違うの？」と聞かれることも少なくありません。今回は、搬送ロボットの“位置検出方法”に注目し、代表的な３方式、ライントレーサー方式、AGV（磁気誘導）方式、LiDAR方式の違いを分かりやすく解説します。 ① ライントレーサー方式（床の線を追いかける） 最もシンプルなのが、床に貼ったテープや塗装ラインをセンサーで読み取り、その線に沿って走行する方式です。いわば「決められたレールの上を走るガイド走行」にあたります 筆者が以前、小学生・中学生向けのロボットを使ったプログラミングの教室に携わったことがあり、その時の記事をもとに紹介させていただきます。 レールを認識するためのセンサーとして、赤外線センサーを使います。センサーは反射光の強弱を数値で表示できるようになっています。当時は白い紙の上の黒いラインをトレースするという動かし方のため、白い紙と黒い線の反射光の値を測定し、平均値を計算します。この平均値をしきい値として使います。 赤外線センサーの使い方 出展：https://j

AMR導入を検討する際、多くの現場で共通して挙がるのが「安全には止まってほしいが、そのたびに人が呼ばれる運用は避けたい」という声です。 食品工場やクリーニング工場のように、搬送距離が長く且つ人や台車が頻繁に動く環境では、通路状況は常に変化します。安全性と運用効率を両立するためには、単に止まる機能だけでなく、状況に応じた判断と復帰の仕組みが重要になります。 ここでは、当社AMRが備える安全制御の考え方を、実際の動作動画に沿ってご紹介します。 ① 障害物検出距離を設定できるUIの紹介 工場によって通路幅や人の動きは大きく異なります。そのため、安全距離は固定ではなく、現場に合わせて調整できることが重要です。検出距離を適切に設定することで、過度に止まりすぎることを防ぎつつ、安全を確保した運用が可能になります。 障害物センサーの停止距離設定項目 ② 遠方の障害物を回避する ロボットが十分な距離で障害物を検知した場合、停止するのではなく、回避経路を選択して走行を継続します。 通路の一部が塞がれている場合でも、迂回可能であれば自律的に判断して走行を続けるため、

カゴ台車をAMRでリフトアップ搬送する際の見落としがちなポイントと対策 近年、物流現場や製造現場において、AMR（自律走行搬送ロボット）によるカゴ台車搬送の導入が進んでいます。本記事では、カゴ台車をAMRでリフトアップ搬送する際に見落とされがちなポイントと、その対策についてご紹介します。 リフトアップ搬送時に起こりやすい課題 カゴ台車をリフトアップした状態で走行させる際、カゴ台車のタイヤが床面に接地してしまうケースがあります。この状態では、タイヤと床との摩擦によりカゴ台車が大きく振られ、走行安定性が著しく低下します。安全かつ安定した搬送を実現するためには、カゴ台車を完全に浮かせた状態で走行させることが重要です。 リフトアップの前提条件 リフトアップを確実に行うためには、AMRの天板がカゴ台車の床下に正しく入り込むことが前提となります。今回対象とするカゴ台車では、床下にある梁部分をAMR天板で確実に支持する必要があり、適切な位置関係での運用が求められます。 AMRのリフトアップ天板とカゴ台車の床板の位置関係 実は重要な「床板高さ」の変動要因 カゴ台

はじめに もし搬送ロボットの導入が、新しい家電を買うのと同じくらい手軽になったらいかがでしょうか？ 多くの企業にとって、AGV（無人搬送車）やAMR（自律走行搬送ロボット）による自動化には、複雑なシステムインテグレーションの課題がありました。業者との調整、工事、ライセンス等の運用コスト、また走行ルート変更のたびに業者に依頼しなければならず、運用総コストが導入をためらう理由になっています。 当社のAMRは、ライセンス等の運用コストは不要、エンジニアによる複雑な工事を必要としません。ユーザー自身がタブレット端末やパソコンを使用して、地図作成や走行ルートの設定（タスク化）を簡単に行うことができ、家電のように「ポン付け」ですぐに使い始めることが可能です。 今回はその「家電のような」使い方について改めて紹介したいと思います。 使い方 マップ作成 画面のコントローラーまたはリモコンでAMR本体を動かして、運用する環境の地図を簡単に作成することができます。 マップ作製 マップ編集 作成したマップは、編集ツールを使って簡単に編集することができます。 マップ編集

① 機器連携は技術以前に“構造問題”で難しくなる 工場や物流現場における機器連携は、単なる技術課題ではなく、企業構造そのものに起因して複雑化するケースが多いです。典型的なのは、施設の所有と利用が分離しているケースです。 例えば、実際に機器を導入する企業は賃貸物件に入居している一方で、建物の管理主体は別会社であることがあります。この場合、設備改修や電源・通信工事の許可や調整は建物側を経由する必要があります。 さらに、そこから施工業者にたどり着いたとしても、実作業は外注先へ再委託されているケースも多く、情報が段階的に分断されていきます。その結果、工事直前になっても接続先機器の仕様が整理されきらず、現場で図面と回路図を突き合わせながら調整するという事態が発生することもあります。 機器連携の難しさは、技術そのものよりも、こうした情報構造の複雑さに起因しています。 ② 「中継盤」が必要になる理由と現場の実態 機器連携では、ドアやエレベーターなど外部設備との接続が頻繁に発生します。しかしこれらは同じ「開閉」や「制御」という機能を持ちながらも、内部の制御方式や

① 「AMRは安いのか？」という前提の見直し 近年、AMR（自律走行搬送ロボット）は価格が下がり、導入しやすい存在として語られることが増えています。しかし実態としては、AGVと比較して圧倒的に安価であるとは言い切れません。 本体価格に限って見れば、AMRは依然として一定の投資を要します。一方で、構成によってはAGVの方が安価に見えるケースも存在します。そのため、導入判断において重要なのは初期費用ではなく、設計・構築・変更・運用までを含めたトータルコストで捉える視点です。 AGV・AMRの比較例 ② AGV導入は「システム構築プロジェクト」になる 当社はAGV導入の経験がありますので、当社視点での比較を参考に共有したいと思います。AGVの導入は単なる搬送機器の設置ではなく、現場全体のシステム構築に近いプロジェクトになります。 まず、顧客の運用を詳細に理解し、下記のような要件整理を行う必要があります。これは通信インターフェースの統合設計を含むコンサルティング工程です。 搬送のタイミング 既存システムとの連携 制御信号や通信仕様 その後の構築フェーズで