要旨 カゴ台車をAMRで搬送する際、停止位置精度だけでなく「搬送中の安定性」も重要なポイントになります。 一見同じように見えるカゴ台車でも、底面構造はメーカーや種類によって異なり、AMRとの接触状態が変わることがあります。 今回は、カゴ台車搬送時の安定性を向上させるために開発した「天板オプション」と、その効果をご紹介します。 カゴ台車はメーカーによって底面構造が異なる 以前ご紹介した「カゴ台車搬送」の記事でも解説したように、カゴ台車の底面には強度を確保するための梁（フレーム）が設けられています。 しかし、この梁の位置や本数はメーカーや機種によって異なり、必ずしも同じ構造ではありません。 ▶ 関連記事：「カゴ台車をAMRでリフトアップ搬送する際の注意点」 そのため、同じAMRでも、載せるカゴ台車によって接触状態が変わることがあります。 天板サイズによってはぐらつきが発生することも 標準仕様のAMR天板では、多くのカゴ台車に対応できるサイズとなっています。 しかし、一部のカゴ台車では梁が2本だけで天板に接触する状態となり、 台車底面の反り 梁の高さの

導入 カゴ台車の自動搬送では、「目的地まで運ぶこと」よりも、「毎回同じ位置に止まること」が難しいケースがあります。 一方で、ラックや専用パレットの搬送では、停止位置を比較的高い精度で再現できます。ラックは形状が一定で位置決めしやすく、AMRとの相性が良いためです。 まずは、ラック搬送の様子をご覧ください。 ※本記事でご紹介する停止位置精度は、AMRによる自律走行と、最終位置決めにAGVモード（磁気テープ走行）を組み合わせた運転例です。搬送経路全体をAMRで走行し、停止精度が重要となる区間のみAGVモードへ切り替える構成となっています。 このように、ラック搬送では繰り返し同じ位置へ停止させることが比較的容易です。 しかし、カゴ台車では事情が異なります。カゴ台車は自在輪を備えているため、走行中に車輪の向きやタイヤへ応力が蓄積され、停止後にわずかに姿勢や位置が変化することがあります。また、ラックのように位置決めの基準となる形状を作りにくいことも、停止位置精度を難しくする要因の一つです。 今回は、こうした課題に対してお客様現場で実際に採用した位置決め方

カゴ台車をAMRでリフトアップ搬送する際の見落としがちなポイントと対策 近年、物流現場や製造現場において、AMR（自律走行搬送ロボット）によるカゴ台車搬送の導入が進んでいます。本記事では、カゴ台車をAMRでリフトアップ搬送する際に見落とされがちなポイントと、その対策についてご紹介します。 リフトアップ搬送時に起こりやすい課題 カゴ台車をリフトアップした状態で走行させる際、カゴ台車のタイヤが床面に接地してしまうケースがあります。この状態では、タイヤと床との摩擦によりカゴ台車が大きく振られ、走行安定性が著しく低下します。安全かつ安定した搬送を実現するためには、カゴ台車を完全に浮かせた状態で走行させることが重要です。 リフトアップの前提条件 リフトアップを確実に行うためには、AMRの天板がカゴ台車の床下に正しく入り込むことが前提となります。今回対象とするカゴ台車では、床下にある梁部分をAMR天板で確実に支持する必要があり、適切な位置関係での運用が求められます。 AMRのリフトアップ天板とカゴ台車の床板の位置関係 実は重要な「床板高さ」の変動要因 カゴ台