AMR導入を検討する際、多くの現場で共通して挙がるのが「安全には止まってほしいが、そのたびに人が呼ばれる運用は避けたい」という声です。 食品工場やクリーニング工場のように、搬送距離が長く且つ人や台車が頻繁に動く環境では、通路状況は常に変化します。安全性と運用効率を両立するためには、単に止まる機能だけでなく、状況に応じた判断と復帰の仕組みが重要になります。 ここでは、当社AMRが備える安全制御の考え方を、実際の動作動画に沿ってご紹介します。 ① 障害物検出距離を設定できるUIの紹介 工場によって通路幅や人の動きは大きく異なります。そのため、安全距離は固定ではなく、現場に合わせて調整できることが重要です。検出距離を適切に設定することで、過度に止まりすぎることを防ぎつつ、安全を確保した運用が可能になります。 障害物センサーの停止距離設定項目 ② 遠方の障害物を回避する ロボットが十分な距離で障害物を検知した場合、停止するのではなく、回避経路を選択して走行を継続します。 通路の一部が塞がれている場合でも、迂回可能であれば自律的に判断して走行を続けるため、

カゴ台車をAMRでリフトアップ搬送する際の見落としがちなポイントと対策 近年、物流現場や製造現場において、AMR（自律走行搬送ロボット）によるカゴ台車搬送の導入が進んでいます。本記事では、カゴ台車をAMRでリフトアップ搬送する際に見落とされがちなポイントと、その対策についてご紹介します。 リフトアップ搬送時に起こりやすい課題 カゴ台車をリフトアップした状態で走行させる際、カゴ台車のタイヤが床面に接地してしまうケースがあります。この状態では、タイヤと床との摩擦によりカゴ台車が大きく振られ、走行安定性が著しく低下します。安全かつ安定した搬送を実現するためには、カゴ台車を完全に浮かせた状態で走行させることが重要です。 リフトアップの前提条件 リフトアップを確実に行うためには、AMRの天板がカゴ台車の床下に正しく入り込むことが前提となります。今回対象とするカゴ台車では、床下にある梁部分をAMR天板で確実に支持する必要があり、適切な位置関係での運用が求められます。 AMRのリフトアップ天板とカゴ台車の床板の位置関係 実は重要な「床板高さ」の変動要因 カゴ台

はじめに もし搬送ロボットの導入が、新しい家電を買うのと同じくらい手軽になったらいかがでしょうか？ 多くの企業にとって、AGV（無人搬送車）やAMR（自律走行搬送ロボット）による自動化には、複雑なシステムインテグレーションの課題がありました。業者との調整、工事、ライセンス等の運用コスト、また走行ルート変更のたびに業者に依頼しなければならず、運用総コストが導入をためらう理由になっています。 当社のAMRは、ライセンス等の運用コストは不要、エンジニアによる複雑な工事を必要としません。ユーザー自身がタブレット端末やパソコンを使用して、地図作成や走行ルートの設定（タスク化）を簡単に行うことができ、家電のように「ポン付け」ですぐに使い始めることが可能です。 今回はその「家電のような」使い方について改めて紹介したいと思います。 使い方 マップ作成 画面のコントローラーまたはリモコンでAMR本体を動かして、運用する環境の地図を簡単に作成することができます。 マップ作製 関連記事｜障害物が映らない？2D LiDARの死角を補う地図作りの工夫 関連記事｜広い工場で

① 「AMRは安いのか？」という前提の見直し 近年、AMR（自律走行搬送ロボット）は価格が下がり、導入しやすい存在として語られることが増えています。しかし実態としては、AGVと比較して圧倒的に安価であるとは言い切れません。 本体価格に限って見れば、AMRは依然として一定の投資を要します。一方で、構成によってはAGVの方が安価に見えるケースも存在します。そのため、導入判断において重要なのは初期費用ではなく、設計・構築・変更・運用までを含めたトータルコストで捉える視点です。 AGV・AMRの比較例 ② AGV導入は「システム構築プロジェクト」になる 当社はAGV導入の経験がありますので、当社視点での比較を参考に共有したいと思います。AGVの導入は単なる搬送機器の設置ではなく、現場全体のシステム構築に近いプロジェクトになります。 まず、顧客の運用を詳細に理解し、下記のような要件整理を行う必要があります。これは通信インターフェースの統合設計を含むコンサルティング工程です。 搬送のタイミング 既存システムとの連携 制御信号や通信仕様 その後の構築フェーズで

現場を理解するために、まず押さえておきたい基本 物流や工場の現場で「搬送」という言葉は日常的に使われていますが、その中身を体系的に整理して説明されることはあまり多くありません。しかし実際には、この搬送の考え方を理解しているかどうかで、現場の見え方は大きく変わります。 近年、この搬送領域では自動化が進み、さまざまなロボットが活用されるようになってきました。ただし重要なのは、ロボットは単に「モノを運ぶ機械」ではないという点です。入荷から出荷までの一連の流れの中で、モノがどのように動き、どのようにつながっていくのか。その“流れそのもの”を支援・最適化するのが、ロボットの役割です。 つまりロボットによる支援は、「作業の代替」ではなく、搬送という流れの再設計と捉える必要があります。そしてこのロボットによる搬送支援は、大きく分けると4つのタイプに整理することができます。 ①棚搬送――商品棚自体が人に寄ってくる仕組み 一つ目は「棚搬送」です。これは棚や商品そのものを動かし、作業者の元まで持ってくる方式です。いわゆる“モノが人に寄ってくる”考え方で、近年のEC倉

① 生産年齢人口の減少はすでに進行している 日本の人材不足は将来の懸念ではなく、すでに進行している構造変化です。国立社会保障・人口問題研究所の推計でも、生産年齢人口は1990年代後半をピークに一貫して減少しており、今後も長期的に減少が続く見通しです。 重要なのは「いつか足りなくなる」という話ではなく、「すでに足りなくなりつつある」という事実です。企業の採用難は景気要因ではなく、人口構造そのものに起因する恒常的な現象になっています。 出展：第25回 産業構造審議会総会 参考資料1 ② 労働供給は“人口×労働時間”で二重に減少 労働力の減少は人口だけの問題ではありません。1人あたりの労働時間そのものも縮小しています。これらが重なり、「総労働供給量」は人口減以上のスピードで縮小しています。 出展：独立行政法人労働政策研究・研修機構　図1-2 労働時間数　年間 総労働時間は減少の一途 ③ アルバイト労働時間は10%以上の供給減へ アルバイト就業者数が搬送ロボットの導入対象となる分野と類似性があると考え、その就業人数予測を当方にて簡易的に試算してみました。

このたび、東海エリアを中心に産業機械・FA機器・電機製品を幅広く取り扱う技術商社、中西電機工業株式会社様とご縁をいただき、自立走行搬送ロボット（AMR）に関する勉強会を開催しました。当日は現地とWeb合わせて約30名の方々にご参加いただきました。 AMR勉強会の様子 勉強会実施の背景 多くの企業にとって、依然としてAGV（無人搬送車）やAMR（自立走行搬送ロボット）による自動化には高いハードルが存在します。 今回の勉強会は、自社でシステムインテグレーションを手がけ現場を熟知されている中西電機工業様の力をお借りしながら、当社のAMRがその課題にどのような視点で解決策となり得るのか、共同で作成していきました。 AMR勉強会の内容 はじめに、マクロ環境の変化について触れてさせていただきました。機器連携を前提とする自動化テクノロジーの領域では、PLC 中心の制御からソフトウェア制御へ、さらにコンシューマー（2C）領域ではノーコード化によりユーザー自身が設定を行える環境が整いつつあります。当社も、こうしたマクロトレンドに沿った開発を推し進めてきました。 制

中小企業の人手不足が深刻な問題となっており、企業は対応に迫られています。 ここでは人手不足の原因とその対策についてご紹介いたします。

AMR(自立走行搬送ロボット）とは？人が行っている搬送を自動化することができるロボット　AMR（自立走行搬送ロボット）について、その特徴や導入による効果についてご紹介いたします。

オドメトリ精度向上のための現場調整の重要性 自律走行の重要な要素として自己位置推定があります。LiDARから得た情報を元に自己位置を推定するのですが、カーナビと同じように他のセンサー情報を使って自己位置の補正を行います。今回はオドメトリという車輪やステアリングの回転角度からの累積計算からロボットの位置を推定する手法を紹介します。 ROSのパッケージ上にはオドメトリ計算用の各種パラメータ設定項目があります。代表的なもので、駆動輪の直径、左右のタイヤの中心間距離であるトレッド幅があります。 自律走行をさせるロボットのカタログ値を登録するのですが、タイヤに関して言えば、導入環境次第でカタログ値を使ってもうまくいかない場合があります。またロボットには機械誤差があり、こちらも考慮する必要があります。 今回はLiDARでの補正を使わず、オドメトリ計算だけでナビゲーションにどのような差がでるのか見てみました。 ケース１：仕様書通りのタイヤ径・トレッド幅を使った走行・LiDAR補正なし ケース２：パラメータ調整後の走行・LiDAR補正なし このように、カタログ値